Карбоновые колесные диски для автомобиля
Хочешь ездить быстро – убирай вес везде, где можно. Примерно таким девизом руководствуются разработчики транспортных средств, постоянно находя новые решения, и… новые материалы для различных узлов и деталей. В случае с колесными дисками выбор не так уж велик, ведь кроме малого веса они должны иметь высокий запас прочности.
Одним из «подходящих» вариантов можно назвать карбон – композитный материал из углеродных волокон, сплетенных с резиной или кевларом. Если с велосипедами все просто – хоть весь из него делай, то мотоциклы, а тем более автомобили требуют к себе большего внимания и уважения.
Немного истории.
Первые автомобильные диски из карбона появились еще в 2008 году, их выпустила немецкая компания, специализирующаяся на комплектации гоночных авто. Комплект таких дисков делался под заказ и стоил порядка 15 тысяч зелененьких президентов. Из-за цены, а еще из-за трудоемкости процесса и не всегда гарантированного качественного результата, эти колеса в серию так и не пошли.
К тому же, карбоновыми в полном смысле они не являлись, это было сборное изделие из стали и углеродного влокна, то есть, итоговая разница в весе была не столь большой, чтобы платить за нее такие деньги.
На фото слева изображен диск с карбоновым ободом и основанием (ступичной частью), изготовленным из кованного алюминиевого сплава.
Время шло, карбон «проникал» едва ли не во все узлы автомобилей, даже начали шутить, что пора ожидать появления карбонового двигателя, особенно после того, как на движки стали ставить крышки изготовленные из него, но диски из этого материала все еще оставались мечтой.
И вот в 2012 году, австралийцы «Carbon Revolution» представили первые монолитные диски, получившие название CR9. На презентации было обещано, что это будут не просто первые, полностью карбоновые диски, но и первая серийная модель. Сказано – сделано, правда, пока не до конца. В 2013-ом они начали выпускаться только в двух вариациях – 19х8.5 и 19х12, вес соответственно 7 и 7.9 кг. По внешнему же модельному ряду миру были представлены только девятилучевые классические колеса, со строгим внешним видом и обязательным логотипом компании-производителя на ступице.
На данный момент их выбор стал шире, например изображенный на фото слева монолит фирмы Carbon Revolution.
Достоинства.
Как видим, налицо главное достоинство карбоновых колес – если сравнивать их с литым, и даже кованым алюминием, то получается, что углепластиковые изделия легче на 40-50 %. То есть, вполне очевидно, что они являются самыми легкими из существующих.
Если рассматривать срез карбона под сильным увеличением, то можно рассмотреть множество переплетенных волокон, эта особенность увеличивает физическую прочность на сжатие и растяжение. В итоге, по конструктивной прочности данный материал не уступит ни одному из используемых для автомобильных колес материалов.
Учитывая, что главное предназначение карбоновых дисков, это использование их в качестве детали для скоростных авто, то совсем не лишним будет такой показатель, как высокая температурная стойкость. У данных изделий она достигает 1600 °C, что в сочетании с высокой энергопоглощаемостью обеспечивает долгий срок службы самих дисков и элементов тормозной системы.
В конце концов, внешне они смотрятся просто отлично, и это делает их удачной находкой не только со стороны тюнинга технического, но и внешнего. Что касается коррозийной стойкости, то достаточно вспомнить, что в последнее время пленки именно из углепластиковых материалов используются в качестве защиты лакокрасочного покрытия кузова авто и тему можно закрывать.
Недостатки.
А теперь сравним эту бочищу меда с немаленькой емкостью дегтя. То есть, вспомним, чем карбоновые диски могут расстроить своего владельца, их существенные недостатки.
При высокой общей прочности карбон «не любит» точечных ударов, и при очень сильном ударе может расколоться на множество осколков, что делает невозможным его восстановление. При этом изготовление диска на заказ – это процесс достаточно длительный.
Хотя коррозийная стойкость самого материала на очень высоком уровне, но его прямой контакт с металлическими элементами ходовой в сочетании с соленой средой приводит к быстрому разрушению металла. Чтобы исключить подобную проблему потребуются дополнительные вставки из стеклопластика, между карбоном и металлом.
Также в обязательном порядке требуется дополнительная защита от ультрафиолетовых лучей – карбон быстро выгорает на солнце, теряя всякую привлекательность, а ведь он наиболее внешне привлекателен именно неокрашенном виде.
Ну и, наконец, самая большая проблема – чтобы готовый карбоновый диск имел все те высокие качественные показатели, его изготовление должно вестись в строгом соответствии с предусмотренными технологиями. А это означает высокую цену, настолько высокую, что титановые колеса «нервно курят в стороне». Комплект качественных карбоновых колес «потянет» на целый автомобиль, не «ламборгини», конечно, но на отечественный вполне хватит, быть может, даже не один…
autoforeach.ru
Карбоновые диски на авто: преимущества и недостатки
В большинстве случаев составные части автомобиля изготавливаются из стали или других металлов. И это легко объяснимо: эти материалы высокопрочные, не требуют сложной обработки, а главное без проблем поддаются ремонту.
Но несмотря на эти достоинства, у металлических и кованых дисков на авто есть и свои минусы. К примеру, поклонники спорткаров, которые стремятся улучшить показатели скорости и управляемости своих автомобилей, страдают из-за большого веса металлических деталей. Конечно, можно изготавливать их из современных легких материалов, но, к сожалению, они получатся не такими прочными, как необходимо. Решение данной проблемы есть – изготовление автомобильных дисков из карбона (углепластика). Этот материал не идеален, но его легкость и прочность компенсирует все недостатки.
История появления карбоновых дисков
Самые первые карбоновые диски на авто появились на свет совсем недавно: в 2008 году. Они были изготовлены немецкой компанией, которая специализировалась на производстве деталей для гоночных автомобилей. Стоимость такого комплекта составляла примерно 15 тысяч долларов. По причине дороговизны, сложности процесса производства, а также зачастую плохого качества итоговой продукции, эта серия не получила должной популярности.
Однако созданные этой компанией диски нельзя было назвать полноценно карбоновыми, потому что они представляли собой сборное изделие из углеродного волокна и стали. И в итоге, они не сильно отличались по весу от стальных аналогов.
Через четыре года австралийская компания «Carbon Revolution» представила первые настоящие углепластиковые диски CR9. По сравнению с изделиями из кованого или литого алюминия они имеют массу на 50 процентов меньше. Иными словами, из всех существующих автомобильных дисков карбоновые модели самые легкие.
Как производят карбон
Карбон – это композитный материал, который состоит из таких веществ, как полимерная смола и углеродное волокно. Диаметр волокна не превышает сотой части миллиметра! Основой материала являются атомы углерода, объединенные в форме микроскопических кристаллов. В результате помимо прекрасного внешнего вида мы имеем высокую прочность и надежность.
Процесс работы с углепластиковым материалом гораздо сложнее, чем в случае со сталью или алюминием, но, несмотря на это, современное техническое обеспечение способно справиться с этой непростой задачей. Из углеродного волокна изготавливается ткань, которую укладывают в требуемую форму. Далее, после размещения в полимере, она подвергается давлению под высокой температурой. На выходе мы получаем современный материал, с рядом неоспоримых достоинств – карбон.
Плюсы и минусы карбоновых дисков
Положительные стороны дисков из карбона:
- Материалу не страшна огромная нагрузка. При слишком высокой скорости обыкновенные диски могут получить повреждения, в то время как модели из карбона чувствуют себя в такой ситуации намного уютней.
- Легкость материала. Поклонники больших скоростей по достоинству оценят это качество. Также стоит упомянуть, что машина меньшего веса позволяет сэкономить на горючем.
- Отличные аэродинамические характеристики. Отсутствие сопротивления воздуха снижает потребление топлива и срок изнашивания дисков.
- Высокая температурная стойкость. Материал не плавится даже при тепературе 1500 градусов.
К недостаткам можно отнести следующее:
- Карбоновые диски, несмотря на общую прочность, не переносят точечные удары, которые могут привести к раскалыванию материала на мелкие осколки, не подлежащие ремонту.
- Производство дисков из этого материала занимает большое количество времени.
- Солнечные лучи приводят к выгоранию углепластика, что сказывается на привлекательности внешнего вида изделия. Поэтому требуется дополнительная защита от ультрафиолета.
- Настолько высокая стоимость, что по сравнению с карбоновыми дисками, даже титановые модели покажутся дешевыми.
Стоит ли покупать карбоновые диски?
Карбоновые диски подходят для всех видов автомобилей, в том числе и для Хендай Солярис, потому что колесо из углепластика можно изготовить абсолютно любого размера и формы. Благодаря компьютерному оборудованию достигается высокая точность производства.
На гоночной трассе можно часто встретить болиды, оснащенные карбоновыми дисками. В свою очередь, покупку таких колес для обычной машины сложно назвать рациональной, т.к. цена одного диска измеряется тысячами долларов. А если мы имеем дело с дизайнерскими моделями, то цифры на ценнике увеличатся в разы.
Однако на рынке уже можно встретить легковые машины с углепластиковыми дисками. По мнению специалистов, в ближайшем будущем все автомобили будут оснащены подобными колесами. Таким образом, на данный момент главная область применения колес из углепластика – это производство гоночных автомобилей.
загрузка…
solarisavto.com
Карбоновые диски — характеристики, преимущества, перспективы на рынке
Что такое карбон, и чем он лучше традиционных сплавов
Основу карбона составляют волокна углерода, которые часто соединяют с резиновыми нитями. Плотность углеродных нитей — 1600 кг/м³, но способность сопротивляться растяжению и разрыву выше, чем у стали. Но углерод — еще не карбон. Чтобы получить исходный композитный материал для карбоновых дисков, волокна углерода и резины переплетают под строго выверенным углом, получая ткань. А затем слои ткани склеивают между собой эпоксидной смолой. Так изготавливают самый дорогой в мире материал для изготовления колесных дисков.
Почему карбон так дорог? Это связано с технологией получения волокон углерода. Существует несколько способов выращивания длинных нитей: выращивание в световой дуге, автоклаве, химическое осаждение на специальный носитель. В процессе изготовления самых дорогих видов температура нагрева достигает 3500 градусов, а менее прочные сорта требуют температуры как минимум до 260 градусов. Разогревать исходное сырье (полиакрилонитрин) нужно только в инертной газовой среде, что приводит к дополнительным расходам.
Впрочем, затраты окупаются за счет уникальных характеристик углепластика. Углеволокно на 40% легче стали, может выдерживать нагрузку до 70 000 кг на квадратный миллиметор, прочность на разрыв составляет около 5 Гпа. Колесные диски из углепластика получаются легкими и исключительно прочными, а привлекательный внешний вид поверхности привел к появлению дизайна моделей из сплавов «под карбон».
Плюсы и минусы углепластиковых дисков
Вначале карбоновые колеса устанавливали только на гоночные спортивные машины. Легкие и прочные колеса обеспечивали прекрасную управляемость болидов, не боялись перегрева из-за высоких скоростей, имели более высокий ресурс прочности. Кстати, из того же материала изготавливают детали тормозной системы, капоты, фрикционные накладки, крылья, детали салона.
Легкость и красота колес из карбона — не единственные его достоинства. Диски не склонны к деформации, выдерживают высокие температуры, не боятся коррозии. Теоретически, на программируемом оборудовании можно изготовить модели любых типоразмеров с каким угодно дизайном. Но на практике высокая стоимость отпугивает даже состоятельных покупателей.
Тем не менее у карбоновых колесных дисков есть несколько серьезных минусов. Сами они не подвержены коррозии, но вот все металлические детали от контакта с углепластиком придется тщательно защищать. Если положить вплотную друг к другу фрагмент карбона и стальную деталь и сбрызнуть их соленой водой, коррозия будет распространяться со скоростью лесного пожара. Так что в местах контакта с металлическими деталями придется устанавливать накладки из нейтрального материала или наносить защитные лаки повышенной прочности.
Второй важный недостаток — неремонтопригодность. Согласитесь, отдать несколько тысяч долларов за колесный диск и выбросить его в случае повреждения будет обидно. Тут не спасут ни экономия топлива за счет малого веса, ни великолепные аэродинамические характеристики. Наконец, колеса из углепластика боятся ультрафиолета. Их свойства остаются прежними, но поверхность выцветает и становится не такой красивой.
Сенсационное заявление от Porsche
Недавно компания Порше заявила о создании новой технологии изготовления карбоновых колесных дисков. Продукт получился на 20% легче и на ту же величину жестче, чем лучшие спортивные модели из стали. Конструкторы собираются поставить колеса на новую модель 911 Turbo S Exclusive Series.
Стоимость углепластиковых дисков будет чуть больше пятнадцати тысяч евро — дорого, но значительно ниже обычных цен на карбон. Удешевить производство без потери характеристик карбоновых колес удалось за счет использования принципиально нового подхода. На производстве установили гигантский девятиметровый станок для плетения нитей. Именно на нем изготавливается основа, которую пропитывают смолой, обжигают в автоклаве и красят.
Представители бренда Porsche считают, что у дисков из углепластикабольшое будущее. И предсказывают их скорый выход в серийное
производство. Осталось дождаться снижения цен.
megawheel.ru
Первые в мире колесные диски из карбона (10 фото)
zubrilov
Автор:Аноним
11 октября 2012 11:01
Если вы хотите сказать, что уже слышали про то, что такие существуют, то спешу вас огорчить — то что вы слышали были выполнены не целиком из углеродного волокна, а лишь отдельные их части. Эти же диски сделаны на 100% из карбона — именно этим они и уникальны!
Компании всего мира становятся одержимыми идеями в применении углеродного волока везде где только можно. Австралийская компания Carbon Revolution первой представила свою новую серию дисков CR9, которая выполнена целиком и полностью из карбона!
Это первые во всём мире подобные колёса, ведь раньше разве что обод или отдельные элементы делали из углеродного волокна, а всё остальное был металл.
Мастера Carbon Revolution работали над этими дисками почти целых 10 лет!
Генеральный директор компании Дингл Джейк утверждает, что такие «катки» на 40-50% легче своих алюминиевых собратьев и при этом они настолько же крепкие.
Так это или нет, мы увидим совсем скоро, когда эти диски протестирует кто-то из независимых экспертов! Но самое интересное Вы узнаете начиная с этой строчки, ведь по словам разработчиков такие диски позволят на 2-4% снизить расход топлива, а также улучшить аэродинамические свойства автомобиля на целых 5%. Всё это достигается благодаря тому, что при изготовлении этих колёс производитель использовал наработки специалистов NASA.
Carbon Revolution делает акцент на том, что эти диски выполнены по всем требованиям, которые проходят OEM диски, а также прошли сертификацию по таким стандартам как SAE 2530,OEM AK-LH 08 и TUV German Aftermarket. Изначально карбоновые диски CR9 будут доступны в двух размерах-19×8.5 и 19×12 и как видно по фото, идеально подходят для Porsche 911 GT3 RS, а также McLaren MP4-12C.
Из-за разницы в ширине ступицы, передние диски весят всего 7 кг, а задние 8.2 кг! Через некоторое время производитель пообещал выпустить целую размерную линейку CR9.
Источник: carscoop.blogspot.com, www.autofaq.com.ua
Авторский пост
Понравился пост? Поддержи Фишки, нажми:
Новости партнёров
Как вернуться в режим после новогодних праздников
Женитьба года. Топ звездных свадеб-2019 (16 фото+видео)
fishki.net
Porsche создала полностью карбоновый колесный диск
Porsche
Карбоновый колесный диск
Немецкая компания Porsche разработала новые колесные диски, полностью выполненные из углепластика. Согласно сообщению компании, новые диски изготавливаются на специальном станке диаметром около девяти метров, который буквально плетет их из углеволокна. Применение этого материала позволило на 20 процентов снизить массу колес.
Углепластик уже довольно давно используется при изготовлении автомобилей. Наиболее широко этот материал применяют при производстве спортивных машин. Дело в том, что углепластик по своей прочности соответствует, а иногда и превосходит стандартные алюминиевые сплавы, но при этом он существенно легче.
До сих пор колесные диски для автомобилей традиционно изготавливались из алюминиевого или магниевого сплава. При этом некоторые производители уже объявили о намерении начать изготавливать углепластиковые диски для своих спорткаров. В их числе, Ford и BAC, которые планируют серийно производить диски из препрегов.
Станок для плетения углеволоконной основы колесного диска
Porsche
Основа колесного диска из плетеного углеволокна
Porsche
Катушки с углеволокном на станке
Porsche
Испытания карбонового колесного диска
Porsche
Согласно заявлению Porsche, ее колесные диски являются первыми в мире, изготовленными из углеволокна методом плетения. Такой способ изготовления позволяет добиться большей прочности углепластика, если нить укладывается без сильных перегибов и не повреждается.По данным Porsche, новые карбоновые диски получили на 20 процентов прочнее стандартных легкосплавных колес. При этом масса одного диска оказалась на 2,1 килограмма меньше. Как ожидается, карбоновые диски будут предлагаться в качестве опции к автомобилям 911 Turbo S Exclusive Series с 2018 года.
В 2015 году компания Ford запатентовала уницикл из автомобильного колеса, которое можно снимать с припаркованной машины. Согласно патенту, в колесо предполагается встроить электродвигатель, рукоятки управления, каркас, батарея и подножки.
В припаркованном автомобиле нужно будет включить систему автоматического домкрата, которая приподнимет машину. После этого владелец сможет снять колесо и разложить каркас уницикла.
Василий Сычёв
nplus1.ru
Колесные диски из карбона | AUTO-GL.ru
Использовать легкосплавные колесные диски в автомобильной промышленности начали не так давно. Долгое время алюминиевые и магниевые диски были уделом авиационной техники. Понятно, что деталь, изготовленная из алюминия, не может обладать хорошим запасом прочности, тогда как магниевые сплавы остаются слишком дорогими. Сейчас, благодаря развитию технологий, появилась возможность изготовлять легкие и прочные детали из материалов нового поколения, являющихся композитами. Самым перспективным из таких материалов считается карбон.
Компания Carbon Revolution, базирующаяся в Австралии, недавно представила новый продукт – автомобильные колесные диски, выполненные из карбона. Отметим, что каждый такой диск является монолитной деталью, а не составной конструкцией, что обеспечит автовладельцу необходимую безопасность. Главное, что карбоновые диски получаются на 40-50 процентов легче, чем их аналоги из более доступных материалов. При эксплуатации карбоновых колесных дисков расход топлива снижается на 2-4% (согласно подсчетам Carbon Revolution).
Настоящая технологическая революция
В австралийской компании считают, что если дизайн дисков разрабатывать совместно с автопроизводителем, то можно получить выигрыш в экономии топлива, равный 6-ти процентам. Ну а те карбоновые диски, которые существуют сейчас, выпускаются в двух типоразмерах – 19×8,5 (R19 W8,5) и 19×12. Жаль, что продукция Carbon Revolution не совместима с конструкцией автомобилей ВАЗ. Вес карбоновых дисков, несмотря на значительный диаметр, составляет 6,8 кг для первой модели и 7,9 кг для второй.
Представители Carbon Revolution не скрывают, что их продукция создавалась из расчета на то, что будет использоваться совместно с родстером Porsche 911. Диски, выпускаемые этой компанией, подходят для установки на некоторые модели спорткаров, но и только. В «гражданском» автомобилестроении, как мы знаем, типоразмер R19 используется редко. Так что, колесные диски из карбона сейчас остаются атрибутом дорогих автомашин, тех, которые не предназначены для ежедневных поездок.
На дорогах общего пользования
Карбоновые диски, о которых шла речь выше, пока прошли сертификацию не в каждой из стран. Но согласно выводам экспертов, продукция Carbon Revolution действительно соответствуют стандартам и требованиям, предъявляемым к колесным дискам дорожных авто. Отметим, что сертификация уже пройдена в Германии, а также в Объединенных Арабских Эмиратах. И можно надеяться, что рассмотренная технология получит свое развитие в будущем.
auto-gl.ru
Как изготавливают карбоновые тормозные диски
Тормоза придумали трусы. А карбоновые тормоза — трусы, специально обученные, углеродные 🙂
Будучи, на данный момент, единственным счастливым обладателем таких тормозилок в России, чувствую социальную ответственность перед коллегами и просто обязан раскрыть нюансы эксплуатации. Чтобы особо не томить, сразу скажу: потраченных денег не жалко и уверен, что вещь для трека просто незаменимая. Далее подробней.
Карбон-карбоновые тормоза производства компании Freno (frenocarbon.com/home/). По заявлению производителя тормоза используются в Формуле… Диаметр ротора 280 мм (опять же, по заверениям производителя, именно такой используют в Формуле) позволил приспособить данные диски для Лотуса.
Вот тут, пожалуй, стоит сделать меленькое лирическое отступление. Дело в том, что родные тормоза на Лотусе уже сами по себе неплохи. При использовании правильных колодок они легко справляются с небольшой массой автомобиля. Особенно, если установлены 308-мм BigBrakes от AP Racing, как это было сделано на Exige 240. Мне, конечно, удалось их перегреть за одну трековую сессию, но, как известно, с дуру можно все сломать:) В принципе, достаточно было сделать правильный обдув — и о тюнинге тормозов можно было бы забыть. Но душа хотела романтики, а ж$па — приключений:)
Согласитесь, приятно на своей шкуре опробовать какую-то новую феньку и потом с серьезным видом тратить рабочее время на то, чтобы ее расхваливать, вызывая правильную зависть:) Тем более, хвалить есть что.
Итак, комплект тормозов на морду состоит из самих карбоновых дисков, таких же колодок и алюминиевых суппортов производства Freno. То есть, с легкой грустью в глазах, пришлось снять замечательные 4-х штырьковые суппорта AP Racing и заменить их на пока-непонятно-что:)
Задние тормоза — это только карбоновые диски и колодки, устанавливаемые на родные суппорта
Первое, что бросается в глаза после распаковки коробки — это отсутствие веса самого тормозного диска. Даже человек, который уже перестал думать, что Лотус — игрушка, не может поверить, что они настоящие:) Нужно ли рассказывать, как положительно сказывается экономия в весе неподрессоренных масс на управляемости автомобиля? Если нет, имеем первый плюс в обоснование покупки:)
Следующий сюрприз ожидал сразу за воротами гаража. Оказалось, что нет не только веса роторов. На холодную нет самих тормозов! Совсем! Вот эта новость была совсем неожиданной и малоприятной. Я конечно, слышал, что карбоновые тормоза начинают работать только, когда прогреются. Но я представить не мог, что до этого их не будет совсем:( К счастью, эффект недолгий, если их быстро прогреть. Делается это следующим образом:
1. Выбираем ровный, пустой участок дороги.
2. Разгоняемся до 60-70 км/ч (до 80 не штрафуют;))
3. Тормозим в пол, почти до остановки (удивляемся, как не быстро это происходит)
4. Повторяем весь цикл 2-3 раза
5. Радуемся, что не обязательно тормозить об другую машину или дерево:)
Откровенно говоря, пару недель я не мог понять, правильно ли я сделал. Катаясь по городу, сложно понять разницу между карбоновыми и родными тормозами. Точнее, сложно поверить в их преимущество. За эти пару недель я начал думать, что совершил ошибку.
Все изменилось одним ранним утром, когда я выехал на МКАД в направлении Мячика. Дорога прямая и почти пустая. Сухо. Идеальные условия для набора максимально разрешенной Правилами Дорожного Движения скорости:) В какой-то момент, уже привычно легко нажав на тормоз, задолго до впереди идущего авто, я понял, что уже ловлю Лотус не почти заблокированных колесах! Отдышавшись, я попробовал еще раз легонько нажать на тормоз — снова повис на ремнях, как мандаринка на новогодней елке:) Вы помните, как папа принес Вам первый велосипед? Моя радость в этот момент была такой же:)) С того дня я больше ни разу не сомневался в правильности выбора. Машина стала тормозить нереально:) Конечно же, чтобы в полной мере насладиться этим торможением, надо ехать на трек. Только там можно, начав торможение гораздо позже коллег, РАНЬШЕ войти в поворот на уже сбалансированной машине. И, что немало важно, сделать это безопасно.
Но, поскольку пост не рекламный и для баланса повествования, давайте от положительных эмоций перейдем к грустным фактам. За пару месяцев эксплуатации и нечастых покатушек на трек выявились кое-какие недостатки.
1. Старый друг лучше новых двух. Суппорта AP Racing уже давно зарекомендовали себя как эффективные и надежные. Freno последним показателем (пока) похвастаться не может. В один из трек-дней на МРВ у меня потекло соединение тормозного шланга и суппорта. Возможно, суппорт не справляется с той температурой, на которой тормоза очень эффективно работают. А может, недостатки сборки. Факт есть факт. Тормоза после этого достаточно быстро закипели.
2. После ревизии/ремонта тормозов и замены жидкости снова поехал на трек. Если ехать две сессии подряд, к концу второй тормоза начинают кипеть. И это при том, что жидкость — Motul RBF 660 с температурой кипения 325С. Как с этим быть пока не знаю. Делать обдув тормозов? а не перестанут ли они тогда работать? В общем, есть над чем подумать.
3. Горячие тормоза скрипят нещадно. Но с этим можно жить. Или смазать:)))
В итоге, на сегодняшний день имеем следующий баланс.
Плюсы:
1. Нереальная эффективность, когда прогреты
2. Малый вес
3. Долговечность. По заверению производителя, могут пройти до 100 тыс в трековом режиме. Сомневаюсь и буду смотреть. По прошествии 2 месяцев и 2 тыс км с нечастым выездом на трек (5-6 трек-дней) диски подъелись менее, чем на1 мм
4. Красота:)) Бесценно:)
Минусы:
1. Цена. Очень субъективно. Лично я считаю, что они своих денег стоят.
2. Крайне низкая эффективность, пока не прогреты. Это просто надо помнить, КАЖДЫЙ раз садясь за руль
3. Надежность? Надеюсь, с этим все в порядке и протечка была связана с кривыми руками недостатками сборки. Буду следить
4. Отсутствие тормозной жидкости, выдерживающей высокую температуру, при которой тормоза работают крайне эффективно. Возможно, вылечится обдувом или отказом от двух сессий подряд:)
5. Шум. ну, с этим вообще все просто. Можно не замечать или считать, что это такой шарм, привлекающий внимание окружающих. Экстремалы могут смазать:))
А дальше, как обычно, будем качать прокладку:)
Источник www.drive2.ru
- Каковы преимущества карбоно-керамических тормозов?
- Керамические тормозные системы
- Основные преимущества и недостатки
- Вредят ли колодки из керамики тормозному диску
- Определяемся с выбором: керамические колодки или металлические
Тормозная система, в первую очередь, должна быть надежной, выдерживать максимальные нагрузки и быстро прерывать движение. Сегодня мы попробуем разобраться в керамической тормозной системе и узнаем, чем же лучше металлических керамические тормозные колодки.
Керамические тормозные системы
Самой распространенной тормозной системой на сегодняшний день является дисковая, где главный элемент – тормозной диск, и к нему прикладывается усилие исполнительного механизма. В существующих тормозных системах торможение выполняется за счет снижения крутящего момента колес путем трения элементов тормозных механизмов. Основная опасность отказа тормозов – перегрев: пар, образующийся в результате трения, мешает повышению эффективности тормозной силы. При перегреве тормозного диска он деформируется (нарушается форма его поверхности), вследствие этого происходит биение диска, передающееся на рулевое колесо и тормозную педаль, и также удлиняется тормозной путь машины. Поэтому к материалам для производства тормозных систем предъявляют особые требования: они не должны истираться, деформироваться, и должны иметь высокую термостойкость.
В 70-х годах появляются карбоновые тормозные системы, которые устанавливались лишь на спортивные авто Формулы-1. Только с 1998 года карбоно-керамические тормозные системы начала устанавливать на свои автомобили компания Ferrari. Керамические тормозные диски изготовляются из карборунда, иными словами карбида кремния. Такие тормоза оказались намного эффективнее чугунных: они легче, коэффициент трения выше на порядок, они не коробятся, рабочий диапазон температур 1200-1400оC; но они более дорогие, и начинают работать, лишь хорошо прогревшись, а до этого коэффициент трения их еще ниже обычных.
Основные преимущества и недостатки
Можно выделить такие основные преимущества керамических тормозных систем:
1. Даже при интенсивной работе керамический диск не коробится, в отличие от металлических дисков.
2. Данные тормозные диски стабильны в работе в широком диапазоне температур (1200-1400оC), а это говорит о том, что различные погодные условия будут несущественно влиять на работу тормозного диска, разогретого до необходимой температуры.
3. Керамическим тормозным системам характерен минимальный выброс пыли, благодаря чему не снижаются тормозные характеристики автомобиля.
4. Керамический тормозной диск на 50% легче металлического, и керамическая тормозная система может уменьшить массу машины на 20 кг, следовательно, уменьшается и неподрессоренная масса, а также нагрузка на подвеску.
5. Использование керамических тормозов дает возможность повысить на 25% коэффициент трения и увеличить результативность торможения в нагретом состоянии до высоких температур.
6. Еще керамические диски долговечны, и их не требуется менять на протяжении 300 тыс. км.
Керамические колодки имеют не только плюсы, но и минусы:
1. Карбоно-керамические тормозные диски плохо работают в холодном состоянии, останавливают автомобиль даже хуже, чем холодные металлические диски.
2. Могут издавать при работе неприятный скрип (но он устраняется добавлением в состав дисков разнообразных металлических примесей).
3. Главным недостатком керамической тормозной системы является ее цена.
Вредят ли колодки из керамики тормозному диску
В результате многих испытаний не было обнаружено, что керамические колодки малоэффективно работают на тормозных дисках. Тормозные колодки из керамики не содержат в своем составе ферросплавов, и благодаря этому не происходит контакт металлов между колодками и диском, а, следовательно, нет повышенного износа тормозного диска и «залипания» поверхностей.
Определяемся с выбором: керамические колодки или металлические
Керамические колодки оптимальны для агрессивного вождения: керамика избавит от образования отработанной пыли, позволит дольше эксплуатировать тормозные диски и имеет много других преимуществ, но они очень дорогие для обычных водителей.
Вполне очевидно, что керамические тормозные колодки в ближайшее время не будут применяться на машинах массового производства, водители свое предпочтение будут отдавать металлическим; но спортивным автомобилям они просто необходимы, так как могут значительно сократить тормозной путь.
Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как, Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.
Источник auto.today
Эволюция тормозных дисков с точки зрения эффективности
В отрасли автомобилестроения внедрение дисковой тормозной системы – это некая отправная точка, которая разделила сферу на ДО и ПОСЛЕ, после внедрения –начался новая веха. С того момента, как дисковая система стала устанавливаться серийно – обслуживание тормозов и само торможение сильно изменились. Условно говоря, с 1953 года начался период эволюции тормозных компонентов. В частности, тормозных дисков.
Классический тормозной диск изготавливается из серого чугуна. Почему чугун? Потому что, в отличии от стали или алюминия, этот сплав обладает прекрасной теплопроводностью и эластичностью для выплавки сложных форм. На самом деле, уже давно существует много различных проектов по производству компонентов из алюминия, стали и других составов, но пока что заводы – производители авто не спешат искать замену. Поэтому на сегодняшний день 99% автомобилей оснащаются именно чугунными тормозными дисками.
Начиная с первых дней запуска технологии на конвейер тормозной диск претерпел немало изменений, в попытках повысить эффективность торможения. Эволюцию этих опций мы сегодня рассмотрим.
Итак, вентилируемый тормозной диск – это конструкция, состоящая их двух пластин, с вентиляционными каналами между ними. Как следует из названия, основная смысловая нагрузка этой разработки – улучшить охлаждаемость в режиме тепловых нагрузок. Будем считать такой вентилируемый диск точкой отсчета наших наблюдений.
1. Рисунок вентиляционных шахт дисков.
Чаще опция, хотя для некоторых моделей это конвейерное решение. В базовом исполнении – вентиляционные каналы внутри дисков имеют лучеобразную форму, направленную от центра к внешнему краю. Во время вращения диска центробежная сила выталкивает горячий воздух наружу, снижая за счет теплообмена температуру болванки. Это базовая вентиляция. Опция же предлагает оснащение радиально направленными каналами изогнутой формы, ускоряющими движение воздуха. К сожалению, производители не заявляют конкретных экспериментальных показателей эффективности такой инновации, но предполагаем что скорость охлаждения диска увеличиться на 5-7%ю
Очень популярное, но вместе с тем – и спорное решение, порождающее немало дискуссий. Суть опции – сверление сквозных отверстий диаметром 3,7-3,9 мм . Главное назначение – повышение интенсивности охлаждения тормозов. Основные сомнения у противников такой технологии – повышение напряженности вокруг отверстий перфорации. И тем не менее, перфорированные тормозные диски штатно устанавливают Mercedes, Porsche и другие.
Аэродинамические замеры показывают ускорение охлаждения диска до 15-18%.
Одно из эффективных и действенных решений за всю эру дисковой системы. Суть технологии в нарезании радиально направленных от ступицы к внешнему радиусу канавок, глубиной до 1 мм. Функций у такого решения несколько:
— очищение (обновление) поверхности колодок
— эффективный и быстрый отвод от пятна контакта воды и грязи в процессе торможения
— повышается коэффициент трения пары «диск-колодка»
При этом, важным достоинством инновации насечек в том, что конструкция диска не ослабляется и нет риска растрескивания.
Учитывая то, что насечки выполняют разноплановые функции – трудно высчитать конкретные показатели.
4. Двусоставные диски.
Очень перспективное и эффективное решение. Суть идеи состоит в разделение ступичной части диска и рабочего полотна. На практике это алюминиевая «шляпа» и чугунное рабочее полотно, скрепляемые между собой болтами.
Одним из важный элементов такой конструкции являются так называемые бобинcы: специальные крепления, дающие подвижность полотну относительной ступичной части. Эта инновация позволяет диску, при нагревании, не искривляться, а сохранять свою заводскую модель.
5. Wave дизайн.
Очень эффектное решение. Впервые было применено на модели спорткупе Audi R8. В основу положена зигзагообразная обработка внешнего края. В список достоинств такой идеи попали:
— улучшение охлаждаемости диска за счет турбулентности
— незначительное снижение веса без потери площади пятна контакта
— безусловно, эффектный внешний вид
Такой вид тюнинга стал популярным не только у производителей на конвейере, но и на рынке aftermarket. Ряд компаний производит wave-диски в тормозных китах – например, WP Pro.
6. Карбон-керамические тормозные диски.
Эту технологию можно смело назвать прорывом отрасли, так в сравнении с любым тюнингом чугунных дисков – эта идея дает невероятные бонусы. В чем секрет успеха?
Некоторые публикации в Интернете пишут просто – «карбон-керамические диски изготовлены из углерода и керамики», при этом совсем не поясняя – что такое эта волшебная «керамика»? Так вот. В данном случае (как и в случае с керамическими тормозными колодками) – приставка «керамический» обозначает «порошковый», и не более. Проще говоря, карбон-керамические диски изготовлены и смешения смол и волокон углерода, мелко измельченных и спеченных под высоким давлением и при высокой температуре. Именно такой метод позволяет добиться более прочных связей между компонентами. Как видите, никаких керамических чашек и прочей посуды в составе нет.
Благодаря вышеописанной технологии и усилению углеродными волокнами – такие диски способны служить до 300-350 тысяч километров. Что интересно – в процессе эксплуатации такие диски не уменьшаются в толщине (как классические чугунные). Износ керамических тормозных дисков проверяют взвешиванием – они теряют в своей массе.
Второе важное преимущество – вес. Такой диск имеет массу на 50-70% меньшую, нежели чугунный собрат.
И третий момент – стойкость к высоким температурам. Проще говоря – вы можете сжечь напрочь колодки, но довести до диски до перегрева сложно.
Минусы такой разработки: заоблачная цена, писк и скрип на малых скоростях и чувствительность композитного состава к механическим повреждениям.
7. Карбоновые тормозные диски. Существует также технология карбоновых тормозных дисков, но она не применяется для гражданских автомобилей на дорогах общего пользования. Технология широко применяется на болидах Формулы 1.
Такие тормозные диски изготовлены (а точнее будет сказать – сплетены) на 100% из волокон углерода. Таким образом, это невероятно легкие и в то же время прочные и стойкие к нагрузкам компоненты. Однако, выйти на дороги общего пользования этим дискам мешают два недостатка: низкая эффективность на не прогретых тормозах и слишком высокая – на горячих. Иными словами, в отличии от чугунных дисков, карбоновые нее показывают линейного роста эффективности. После хорошего прогрева эффективность торможения с такой разработкой взлетает как «свечка». Поэтому управлять такими тормозами – требует особого мастерства.
Источник tormozi.ua
lubimauto.ru